现象：涂料施涂于垂直面上时，由于其抗流挂性差或施涂不当，漆膜过厚等原因而使湿漆膜向下移动，形成各种形状下边缘厚的不均匀涂层。

原因：

1、溶剂挥发缓慢。

2、涂得过厚。

3、喷涂距离过近，喷涂角度不当。

4、涂料粘度过低。

5、气温过低。

6、几乎不换气，周围空气中溶剂蒸汽含量高。

7、涂料中含有比重大的颜料（如硫酸钡），在漆基中分散不良的色漆。

8、在旧漆膜上（特别是在有光的漆膜上）涂布新漆时也易产生流痕。

预防措施：

1、溶剂选配适当

2、对常规涂料一次涂布的厚度控制在20～25μm为宜。为要获得较厚的涂层，对于热固性涂料可采用“湿碰湿”工艺，或选用高固体分涂料。

3、提高喷涂操作的熟练程度，控制喷涂距离为喷涂大工件25～30cm，喷涂小件15～20cm，并与物面平行移动。

4、严格控制涂料的施工粘度，如硝基漆的喷涂粘度为18～26秒，烘漆20～30秒。

5、适当换气，气温保持在10℃以上。

6、添加阻垂剂来防止流痕缺陷，有较好的效果。

7、在旧涂层上涂新漆前先打磨一下。

⑵、起皱

现象：漆膜呈现多少有规律的小波幅波纹形式的皱纹，它可深及部分或全部膜厚。

原因：

1、大量使用稠油制得的涂料易发生起皱现象。

2、涂料中催干剂使用上比例失调，钴催干剂过多。

3、骤然高温加热烘烤干燥，自干漆烘烤温度太高。

4、漆膜过厚，超出常规。

5、浸漆后施工物体，常常发生“肥厚的边缘”也易产生起皱。

6、易挥发的有机溶剂比挥发较慢的有机溶剂涂层更易起皱。

预防措施：

1、制造含有桐油的漆时，适当地控制桐油的使用量。

2、调整催干剂的比例，补加其余催干剂。

3、涂料的组分中增加树脂的含量。

4、严格控制涂层厚薄。

5、烘干型漆放20～30分钟进烘箱，或补加锌催干剂，也可采用加防止起皱剂。

⑶、桔皮

现象：漆膜呈现桔皮状外观的表面病态。

原因：

1、溶剂挥发过快。

2、涂料本身的流平性差，涂料的粘度大。

3、喷涂的压力不足，雾化不良。

4、喷涂距离不适当，如太远，喷枪运行速度快。

5、喷漆室内风速太大。

6、气温太高，或过早进入烘烤箱烘干。

7、被涂物的温度高。

8、喷涂厚度不足。

9、被涂面不平滑，影响涂料的流平或对涂料的吸收。

10、硝化纤维素漆中水分含量有关系。

预防措施：

1、选用适当的溶剂，或添加部分挥发较慢的高沸点有机溶剂。

2、通过试验选用较低的施工粘度。

3、喷涂用压缩空气压力为带罐吸上型喷枪3.5公斤/cm2，重力压送型喷枪3.5～5公斤/cm2，以达到良好的雾化。

4、喷涂距离选择适当，减小喷漆室内风速。

5、被涂物喷涂后进入高温烘干炉之前，应设有晾干室。

6、被涂物的温度应冷却到50℃以下，涂料温度和喷漆室内气温应维持在20℃左右。

7、喷涂一道厚度应在20～26μm之内。

8、被涂面应充分地湿打磨，使其平整光滑。

9、添加适当的流平剂。

易产生上述现象的涂料：硝基漆、醇酸漆、氨基漆、丙烯酸漆、粉末涂料。

⑷、失光

现象：漆膜的光泽因气候环境等因素的影响而降低的现象。

原因：

1、涂料中溶剂质量不良，低沸点溶剂多，挥发太快。

2、稀料及催干剂过多，导致漆膜表面干燥太快，而引起失光。

3、不同类型油漆互混等。

4、施工粘度太大。

5、湿度太大，大于80%，挥发性漆吸收水分发白，而失光。

6、施工底层不平整光滑。

7、环境影响。

防止措施：

1、加部分清漆以提高光泽。

2、用同类型油漆调制。

3、掌握和摸索一整套施工粘度。

⑸、发白

现象：有光涂料干燥过程中，漆膜上有时呈现乳白色的现象。有时在干燥后会恢复到本来面貌。

原因：

1、空气湿度太大，在80%以上，超过溶剂中含水的比例，或在干燥过程中由于溶剂挥发涂膜表面温度下降，使表面局部空气温度降至“露点”以下，此时空气中的水分凝结渗入涂层中产生乳化，表面变成半透明白色膜，待水最后蒸发，空隙就被空气取代成为一层有孔无光的涂层，因此降低了漆膜的装饰性和机械性能。

2、所有的有机溶剂沸点低，而且挥发速度快。

3、被涂物表面温度太低。

4、被涂物或稀释用的溶剂中含水。

5、在施工时由于净化压缩空气用的油水分离器失效，水分进入漆中造成变白。

6、溶剂和稀释剂的配比不恰当，当部分溶剂迅速挥发，剩余溶剂对树脂溶解能力不足，造成树脂在涂层中析出变白。

预防措施：

1、选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂，如丁醇、醋酸丁酯、乳酸乙酯及乳酸丁酯、二丙酮醇、醋酸戊酯、环已酮等。

2、在涂漆前，先将被涂物加热，使其温度比环境温度高出10℃，或在喷涂后立即将物件送进温热的烘箱中干燥。

3、涂装场地的环境温度最好在15～25℃，相对湿度不应大于70%。

4、使用的有机溶剂和压缩空气应检查是否纯净应无水分。

5、合理地选用有机溶剂和稀释剂，防止涂层中树脂析出。

6、加防潮剂。

容易产生发白的涂料：硝基漆、过氯乙烯漆、磷化底漆及其他挥发型干燥涂料。

⑹、针孔

现象：一种在漆膜中存在着类似于针刺成的细孔的病态。

原因：

1、清漆的精制不良。

2、溶剂的选择和混合比例不适当。

3、颜料的分散不良。

4、添加助剂的选择和混合比例中适当。

5、涂料表面的张力过高。

6、涂料的流动性不良，展平性差。

7、涂料的释放气泡性差。

8、贮藏温度过低，使漆基的互溶性和溶解性变差，粘度上升或向局部析出，易引起颗粒及针孔。

涂装方面：

1、被涂物面上残留有水、油或其他不纯物，清除得不仔细。

2、溶剂挥发速度快，且其添加量较其他溶剂多。

3、涂料的粘度高，且溶解性差。

4、长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。

5、喷涂时，空气压力过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。

6、湿漆膜升温速度过快，晾干不充分。

7、被涂物是热的。

8、湿漆膜或干漆膜过厚。

9、施工不妥，腻子层不光滑。

涂装环境方面：

1、空气流通快且温度高，湿漆膜干燥得过早（指表干）。

2、温度高，喷涂设备油水分离失灵，空气未过滤。

预防措施：

防止在干燥漆膜面产生针孔的有效方法是消除上述原因。在实际生产中，严格控制施工粘度，降低粘度和采用挥发较慢的溶剂稀释涂料较好。易产生针孔的涂料有：双组份聚氨酯、环氧漆、氨基改性丙烯酸树脂涂料、醇酸漆、不饱和聚酯沥青漆、含颜料少的色漆（如黑色漆）。

⑺、渗色

现象：来自下层（底材或漆膜）的有色物质，进入并透过上层漆膜的扩散过程，因而使漆膜呈现不希望的有的着色或变色。

原因：

1、底涂层的有机颜料或沥青树脂被面漆的溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂层中。

2、底材（如木材）含有有色物质。

3、面漆涂层中含有溶解力强的有机溶剂和底涂层未完全干透就涂面漆。

预防措施：

1、涂防止渗色的封底涂料后，再涂面漆。

2、在中间涂层或在面漆涂层中添加片状颜料（如铝粉、云铁等）。

3、采用挥发速度快的，对底层漆膜溶解能力小的溶剂。

4、可用相近的浅色底漆。

5、底漆干透后，再喷涂底漆。

⑻、起泡

现象：涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸汽等气体或两者兼有的泡，这种泡在漆膜干燥过程中可能消失，也可能永久存在。

原因：

1、被涂面有油、汗、指纹、盐碱、打磨灰等亲水物质残存。

2、被清洗面使用除锈剂未清洗干净。

3、不干性油渗入湿木材表面，涂漆后不但起泡，甚至会揭起。

4、墙壁潮湿，急于涂漆施工，涂漆后水分向外扩散，顶起漆膜，严重时可撕起。

5、木质制品潮湿，涂上漆后，水分遇热蒸发冲起漆膜，漆膜越厚起泡越严重。

6、干漆膜在高温下长期存放。

7、底层未干，如腻子层未干透，就勉强又刮下一遍腻子。

8、皱纹漆涂层太厚，溶剂大部分没有挥发，入烘房温度太高，升温太急。

9、物件除锈不干净，经高温烘烤。

10、空气压缩机及管道带有水分。

11、铸铝件和有边缝的铝件除油污不透底。

预防措施：

根据产生的原因，采用相应的措施加以解决。

⑼、收缩

现象：涂料涂布后收缩不能均匀附着，湿或干漆膜不平整，局部露出被涂面，有的象在油纸上与墨笔字书写那样呈不附着现象。

原因：

1、在旧涂层过于光滑。

2、被涂层表面有蜡质、煤油、硅油、机油等。

3、溶剂挥发与烘烤温度不相适应，烘干漆所用溶剂沸点太低，挥发太慢或溶解性差。

4、被涂层表面有水。

5、涂料与被涂物的温差大。

6、压缩空气中混入水和油。

7、被涂物表面有汗或作业中用的擦布及手套已被污染。

8、涂料中使用助剂比例不当。

9、溶剂选择不当。

10、涂料流动性不良，展平性差。

预防措施：

根据上述原因采用相应的措施。

⑽、发花

现象：在含有混合颜料的漆膜中，由于颜料分离产生与整体色不一致的斑点和条纹模样，使色相杂乱。

原因：

1、涂料中颜料分散不良。

2、涂料中加有比重相差很大的颜料，又未使用助剂。

3、采用两种或两种以上不同类型的油调配，或用两种漆调配搅拌不均匀。

4、稀释剂溶解力不足。

5、涂装时附近有能与颜料起作用的氨、二氧化硫的发生源。

6、涂刷时，涂深色漆后，未将漆刷清洗干净又涂浅色漆。

预防措施：

根据以上情况，采用相应措施。

⑾、发汗

现象：无光的油性漆和磁漆在打磨后再次出现光彩的现象。硝基漆在60℃以上烘烤时，增塑剂呈汗珠状析出的现象。

原因：

1、在打磨前漆膜没完全干透（或溶剂未完全挥发掉）。

2、硝基漆采用了蓖麻油、樟脑等非溶剂型增塑剂。

3、漆膜中或硝基漆表面加漆时，含有蜡、矿物油或润滑油脂时，可能逐渐渗出漆膜表面。

4、树脂含量少的亚麻仁油或清油，漆膜容易发汗，一般潮湿、黑暗。尤其通风不良的场所易发汗。

预防措施：

1、涂层干透后再打磨。

2、选用溶剂型增塑剂。

3、使用涂料时，从选择涂料特点来考虑，湿润性好的清油适应在户外和阳光充足的环境。

4、涂漆前，将旧漆膜上的蜡质、油污等用汽油仔细揩抹干净，再施工。

⑿、咬底

现象：在干漆膜上施涂其同种或不同种涂料时，在涂层施涂或干燥期间使其下的干膜发生软化、隆起或从底材上脱离的现象（通常的外观如起皱）。

原因：

1、涂层未干透就涂下一道漆。

2、面漆溶剂能溶胀底漆。

3、涂得过厚。

预防措施：

1、底涂层应干透，再涂面漆，或溶剂挥发后即涂面漆。

2、正确选择涂料品种，特别注意底面漆的配套。

3、从施工而言，第一道涂薄，第二道涂厚。